Качества поверхностей слоя заготовок и деталей машины

Для характеристики качества поверхностей существенное значение имеет состояние поверхностного слоя заготовок и деталей машины. Основной же характеристикой качества поверхности является ее микрогеометрия.

Шероховатость и волнистость являются характеристиками качества поверхности, оказывающими большое влияние на многие эксплуатационные свойства деталей машин. Шероховатость поверхности представляет собой совокупность неровностей, образующих рельеф реальных поверхностей с относительно малыми шагами.

Хотя мелкое формоизменение поверхности и ее характер в достаточной степени не могут быть определены только высотой микронеровности, тем не менее для характеристики качества поверхности в чертежах довольно часто довольствуются заданием высот неровностей.

Качество поверхностного слоя характеризуется шероховатостью поверхности, микроструктурой, глубиной и степенью наклепа, остаточными напряжениями. Основной, наиболее разработанной характеристикой качества поверхности является шероховатость обработанной поверхности, определяемая высотой остаточных неровностей с относительно малыми шагами. Качество поверхностного слоя характеризуется шероховатостью поверхности, микроструктурой, глубиной и степенью наклепа, остаточными напряжениями. Основной, наиболее разработанной характеристикой качества поверхности является шероховатость обработанной поверхности, определяемая высотой остаточных неровностей с относительно малыми шагами. В первом приближении шероховатость может быть определена расчетным путем. Особое внимание уделено изучению рабочего рельефа поверхностей трения деталей конкретных машин и классификации его видов. Рассмотрена кинетика изменения характеристик качества поверхностей в процессе нагружения при трении, обосновываются закономерности трансформации исходного состояния в рабочее. Предложены принципиальные пути управления качеством поверхности. При этом следует выбирать такие режимы обработки и физико-механические свойства поверхностных слоев, которые обеспечивают характеристики качества поверхности, близкие к оптимальным для данных условий эксплуатации.

Качество поверхности находится в тесной зависимости от применяемого технологического процесса изготовления деталей. Для характеристики качества поверхности существующие понятия (шлифованная или полированная) должны быть заменены точными характеристиками степени шероховатости. Для современного уровня исследований циклической прочности после ЭХО характерен тот факт, что отдельные параметры качества поверхности, за исключением шероховатости, у сравниваемых образцов, как правило, не фиксируются. Это в значительной мере затрудняет анализ и объяснение полученных результатов. Помимо этого, разброс характеристик качества поверхности (наклеп и остаточные напряжения) механически обработанных образцов служит причиной несовпадения результатов, полученных различными авторами.




Расчет припусков на обработку

начинается с определения по формулам минимального припуска, удалением которого с обрабатываемой поверхности необходимо для обеспечения требуемой точности и эксплуатационных качеств детали. При этом для конкретных условий обработки формы могут видоизменятся:

случай 1: при обработке отверстий самонапраляющимся инструментом( развертка со сферической опорой, протяжка, хонингование, доводка, калибровка) и при бесцентровом шлифовании:

Eу=0; 2Zmini=(R(zi-1)+h(i-1)+ ρ(i-1))

случай 2: при суперфинишировании и полировании валов и отверстий, когда не ставится задача повышение точности, а идет лишь уменьшение высоты микронеровности и устранение дефектов поверхностного слоя, уже 2е составляющие равны 0, тогда формула примет вид:

Eу=0; ρi-1=0; Eу=0; 2Zmini=(Rzi-1+hi-1)

случай 3: при чистовом шлифовании детали после предварительной механической или термической обработки и при отсутствии дефектного слоя , формула сильно упрощается:

2Zmini=Rzi-1

После определения минимального припуска устанавливают величину максимально возможного, при благоприятных соч. размеров максимального припуска.

По методу автоматического получения:

zmax= zmin+ Tзаг- Tразм.дет;

Аналогично рассматривается методика назначения операционных припусков, если, например, предусматривается в технологическом процессе обработки поверхности токарная и шлифовальная операции.

Припуск – это слой металла, удаляемый с обрабатываемой поверхности заготовки. Припуски назначают для заготовок: отливок, поковок, сортового проката как на диаметры наружные, внутренние, так и на длины общие, уступов и другие поверхности, подлежащие механической обработке.

Общие припуски назначают опытно-статистическим или расчетно-аналитическим методами. Общие припуски для отливок могут быть найдены по ГОСТ 26645-85, для поковок кованных по ГОСТ 7062-79, а штампованных по ГОСТ 7505-89.

Промежуточные припуски назначают на технологические переходы в порядке, обратном ходу технологического процесса обработки поверхности заготовки, т.е. от размера готовой детали к размеру заготовки путем последовательного прибавления (вычитания) к наибольшему предельному размеру готовой поверхности детали промежуточных припусков при обработке наружных (внутренних) поверхностей. Размеры промежуточного припуска на каждом последующем переходе меньше, чем на предыдущем, поскольку повышается точность и уменьшается шероховатость обрабатываемой поверхности.

Аналогично рассматривается методика назначения операционных припусков, если, например, предусматривается в технологическом процессе обработки поверхности токарная и шлифовальная операции.


Качество обработанной поверхности определяется геометрическими и физическими характеристиками поверхностного слоя.

Геометрические характеристики поверхности дают представление о погрешностях механической обработки. К этим погрешностям относятся: макрогеометрия поверхности, характеризуемая погрешностями формы, как, например, выпуклостью или вогнутостью плоских поверхностей и конусностью, бочкообразностью, седлообразностью, овальностью и огранкой цилиндрических поверхностей;микрогеометрия поверхности (шероховатость); волнистость.

Влияние технологических факторов на шероховатость поверхности:1.Скорость резания. В диапазоне скоростей резания, где нарост имеет максимальное значение, получается наибольшая шероховатость. Так, для стали средней твердости наибольшая шероховатость поверхности получается в диапазоне 15-30 м/мин.2.Глубина резания непосредственно не влияет на высоту микронеровностей.3.Чем выше вязкость обрабатываемого материала, тем больше высота шероховатостей.4.Применение СОЖ уменьшает размеры неровностей. На шероховатость обработанной поверхности влияет шероховатость на режущей кромке инструмента. Она копируется и непосредственно переносится на обработанную поверхность.





0438596025991594.html
0438683571047214.html

0438596025991594.html
0438683571047214.html
    PR.RU™